I. Paramètres de température
(I) Température du baril
La température du canon détermine directement le degré de plastification de la matière première en plastique. Si la température est trop basse, le plastique ne peut pas être complètement fondu, entraînant une mauvaise fluidité et des difficultés à remplir complètement la cavité du moule. Cela réduit non seulement l'efficacité de la production, mais provoque également des problèmes de qualité tels que les pénuries de matériaux et une surface rugueuse sur la couverture en plastique. À l'inverse, si la température est trop élevée, le plastique peut se décomposer et carboniser, affectant les propriétés physiques de la couverture en plastique et potentiellement rendre le produit inutilisable. Différents types de matières premières en plastique, telles que le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE), ont différentes gammes de température optimale du canon. Par exemple, la température du canon pour PP est généralement contrôlée entre 180-230 degrés. Ce n'est qu'en contrôlant avec précision la température du canon que la matière première en plastique peut obtenir un bon état de plastification, garantissant une production efficace et des produits de haute qualité.
(Ii) température du moule
La température du moule affecte la vitesse de refroidissement et la qualité du moulage de la fonte du plastique. Une température de moisissure plus basse peut accélérer le refroidissement, raccourcir le cycle de moulage et améliorer l'efficacité de la production. Cependant, un refroidissement trop rapide peut provoquer une contrainte interne importante dans la couverture plastique, conduisant à des défauts tels que la déformation et la déformation. Une température de moisissure plus élevée aide le plastique à faire fondre la cavité du moule, la réduction des défauts de surface et l'amélioration de la qualité de surface du produit. Cependant, un temps de refroidissement plus long réduira l'efficacité de la production. Par conséquent, il est nécessaire de définir raisonnablement la température du moule en fonction des caractéristiques des exigences de matière première en plastique et du produit. Par exemple, lors de la production de couvertures en plastique à parois minces, la température du moule est généralement maintenue entre 40 et 60 degrés pour équilibrer l'efficacité de la production et la qualité du produit.
Ii Paramètres de pression
(I) pression d'injection
La pression d'injection est utilisée pour pousser la fusion en plastique pour remplir rapidement la cavité du moule. Si la pression d'injection est insuffisante, la fusion en plastique ne peut pas remplir la cavité de manière opportune et complète, entraînant des plans courts et sous-injection, ce qui affecte gravement la qualité du produit. Inversement, si la pression d'injection est trop élevée, elle augmente non seulement la consommation d'énergie de l'équipement mais peut également provoquer un flash sur la couverture en plastique. Une pression excessive peut également provoquer une usure sur le moule, raccourcissant sa durée de vie. Dans la production réelle, la pression d'injection doit être ajustée avec précision en fonction de facteurs tels que la fluidité des matières premières en plastique, la structure du moule et la taille du produit. La plage générale de pression d'injection est de 80 à 150 MPa.
(Ii) la pression de maintien
Une fois que la fonte du plastique a rempli la cavité du moule, la pression de maintien est utilisée pour compenser la réduction du volume causée par le refroidissement et le rétrécissement du plastique. Si la pression de maintien est trop petite, la couverture en plastique peut avoir des problèmes tels que les bosses et la précision dimensionnelle insuffisante due au rétrécissement. Si la pression de maintien est trop grande, elle peut rendre le couvercle en plastique difficile à démollir ou même à se déformer et à se fissurer pendant l'éjection. La pression de maintien et les réglages de temps de maintien appropriés peuvent assurer la précision dimensionnelle et la qualité de l'apparence du couvercle en plastique. En règle générale, la pression de maintien est de 60% à 80% de la pression d'injection.
Iii. Paramètres de temps
(I) Temps d'injection
Le temps d'injection fait référence au temps pris pour que la fonte en plastique remplisse la cavité du moule dès le début de l'injection. Si le temps d'injection est trop court, la fonte en plastique coulera trop rapidement, générant des turbulences et de l'air d'entraînement, entraînant des défauts tels que des bulles et des cavités à l'intérieur du couvercle en plastique. Si le temps d'injection est trop long, le cycle de moulage sera étendu, ce qui réduit l'efficacité de la production. Le temps d'injection raisonnable doit être déterminé en fonction de facteurs tels que les caractéristiques de la matière première en plastique, de la taille de la grille du moule et de la forme du produit. Le temps d'injection général est de 1 à 5 secondes.
(Ii) temps de refroidissement
Le temps de refroidissement est le temps requis pour que le couvercle en plastique refroidisse et forme dans le moule. Si le temps de refroidissement est trop court, le couvercle en plastique peut ne pas être complètement refroidi et peut se déformer pendant le démollat. Si le temps de refroidissement est trop long, le cycle de moulage augmentera, ce qui réduit l'efficacité de la production. Habituellement, le temps de refroidissement est déterminé par calcul ou expérience en fonction de facteurs tels que l'épaisseur de la paroi du couvercle en plastique et les propriétés thermiques de la matière première en plastique. Par exemple, pour un couvercle en plastique avec une épaisseur de paroi de 2 mm, le temps de refroidissement est d'environ 10-20 secondes.
Iv. Vitesse de vis
La vitesse de vis affecte l'effet de plastification et le volume de transport de la matière première en plastique. Bien qu'une vitesse plus élevée puisse améliorer l'efficacité de la production, elle peut provoquer une plastification inégale de la matière première en plastique, affectant la qualité du produit. Si la vitesse est trop lente, elle réduira la plastification et la transmission de l'efficacité, en prolongeant le cycle de moulage. La vitesse de vis doit correspondre aux paramètres tels que la température du canon et la pression d'injection. Généralement, la vitesse de vis est de 50-120 r / min.
V. Paramètres de moule
(I) Précision des moisissures
La précision de fabrication du moule affecte directement la précision dimensionnelle et la qualité de l'apparence du couvercle en plastique. Les problèmes de précision tels que les erreurs dimensionnelles et la rugosité de surface de la cavité et du noyau de la moisissure entraîneront la taille de la couverture plastique produite pour ne pas répondre aux exigences et peuvent entraîner des défauts tels que les rayures et la mauvaise brillance à la surface. Les moules de haute précision peuvent assurer la cohérence et la stabilité de la qualité du couvercle en plastique. Par conséquent, la précision de traitement doit être strictement contrôlée pendant le processus de fabrication des moisissures. Par exemple, la tolérance à la taille de la cavité de la moisissure doit être contrôlée à ± 0,01 mm.
(Ii) Conception de la porte
La taille, la forme et la position de la porte ont un impact significatif sur l'écoulement et l'effet de remplissage de la fonte du plastique. La taille appropriée de la porte peut garantir que la fonte en plastique remplit la cavité du moule à une vitesse et une pression appropriées. Si la taille est trop petite, elle augmentera la résistance à l'écoulement de la fusion et rendra le remplissage difficile. Si la taille est trop grande, elle peut faire refroidir lentement la porte, affectant le cycle d'apparence et de moulage du produit. La sélection de la position de la porte doit également considérer les caractéristiques structurelles de la couverture plastique pour éviter les défauts tels que les marques de soudure et la cavitation.